我国火电脱硫设备国产化率已达90%以上

  目前，我国应用的烟气脱硫工艺有石灰石-石膏湿法、烟气循环流化床、海水脱硫法等十多种。其中，石灰石-石膏湿法在已经签订合同、在建和投运的火电厂烟气脱硫项目中所占比重达90%以上，材料国产化率达到90%左右，部分工程超过95%，其他工艺技术的设备国产化率也大于90%。

  6月14日，广东省首台百万千瓦超临界节能环保型机组华能海门电厂1号机组成功并入南方电网。据华能海门电厂有关负责的人介绍，这一百万千瓦机组也是世界上首例采用海水脱硫的百万千瓦机组，污水处理率达100%。

  “我国的烟气脱硫行业已经具备了建设大规模火电脱硫工程设计、设备制造及总承包的能力，打破了由国外厂商垄断国内大型火电脱硫工程的局面，脱硫设备国产化率达到90%以上。” 中国环保产业协会锅炉炉窑脱硫除尘委员会秘书长杨明珍和记者说。

  目前，我国应用的烟气脱硫工艺有石灰石-石膏湿法、烟气循环流化床、海水脱硫法等十多种。其中，石灰石-石膏湿法在已经签订合同、在建和投运的火电厂烟气脱硫项目中所占比重达90%以上，材料国产化率达到90%左右，部分工程超过95%，其他工艺技术的设备国产化率也大于90%。

  国内某知名环保脱硫企业相关负责人告诉记者：“我国的脱硫行业经过8、9年的实践积累，取得了长足进展，脱硫技术达到了国际领先水平，工程建设价格也大幅度降低。”脱硫成本原来用国外的技术装备是1000多元/千瓦，现已降到200元千瓦左右甚至更低。国家发改委环资司相关负责的人介绍，适应我国火电机组不一样的情况的脱硫技术获得全面发展，一些脱硫企业拥有自主知识产权的脱硫主流工艺技术，初步建立了产业化发展的创新体系和政策管理体系。

  据了解，我国的脱硫企业凭借优越的性价比，不仅已经在越南、印尼等国家承接包括电站建设在内的脱硫业务，还与国外公司合作实现装备制造和技术服务的国际输出。

  6月11日，经过168小时调试运行，上海外高桥第三发电有限公司世界首创的“零脱硫”系统正式投运。“零能耗脱硫”项目是指利用烟气脱硫系统特点，增设特殊的“烟气/凝结水”换热系统，回收锅炉排烟热量，增加机组发电量来弥补脱硫系统的厂用电耗，达到节能降耗的目的。

  “我国自主研发的一些脱硫技术虽然先进，但毕竟数量较少。总体估计，国内火电脱硫的中等水准落后国外10至15年。” 中国环保机械行业协会秘书长王亦宁和记者说。杨明珍也和记者说：“虽然脱硫设备的国产化率达到90%以上，但脱硫工程的核心技术还不在我们手中，特别是关键技术设备还依赖于进口，这制约着脱硫行业的发展。”如果没有掌握脱硫的核心技术，即使脱硫设备全部在中国制造，也不能称之为国产化脱硫系统。

  王亦宁和记者说：“目前，我国的脱硫市场存在着多家国内公司引进一家国外公司技术的现象。重复引进不但造成资金浪费，还付出了高昂的技术转让费和项目提成费，致使相当一部分利润被国外公司赚走，造成了国内脱硫企业的恶性竞争。如目前大型电厂普遍采用的石灰石-石膏湿法脱硫工艺技术，多是从国外直接引进或购买关键设备组装的。每上马一项工程，都要给技术方缴纳高额的专利费。”

  此外，我国的火电企业日益向五大电力集团集中，而脱硫企业众多，再加上五大电力集团已经分别成立了自己的环保脱硫企业，使得其他一些脱硫企业在面对电厂时往往成为“”。“全国约400家脱硫企业中，只有35家企业尚有规模。脱硫企业的平均利润已经下降到5%左右。” 王亦宁说。中国环保产业协会锅炉炉窑脱硫除尘委员会最新发布的报告数据显示，2008年排名前20位的脱硫公司合同容量占全国总量的90.8%，投运容量占全国总量的 78.3%，当年投运容量占全国总量的87.1%。

  截至2008年底，我国火电厂烟气脱硫装机容量超过3.79亿千瓦，约占煤电装机总量的66%，变成全球上脱硫装机顶级规模的国家。但同时，“ 中国的脱硫产业是否会饱和”也成为脱硫业界关注的焦点。杨明珍表示，新建火电机组容量虽然年年在下降，但根据未来两年预计新增火电装机容量，未来两年仍有 121.5亿元的新增市场容量。而且，脱硫改造需求则呈现逐年上升趋势。

  据了解，为进一步开拓市场，一些脱硫企业正向钢铁、冶金、化工、烟草等非电行业拓展业务。“十二五期间国家肯定会要求电厂脱硝，这也是我们的市场目标。对此，我们已引进了美国和意大利技术，并正在建设亚洲最大的催化剂厂。” 国内某知名环保脱硫企业相关负责人和记者说。

  王亦宁告诉记者：“即将修改的《大气污染防治法》必然涉及到氮氧化物的脱硝问题。因此，脱硝不能再像脱硫那样再次落后于国外厂家，不能再从别人手里买技术、买专利。这是整个行业的难点，不是单纯一个企业所能做到的，需要国家出面给予扶持。如前不久出台的《装备制造业调整和振兴规划》鼓励使用国产首台（套）的政策，这对环保设备制造业来说将是一个好的开端。”